萃取剂A101或N503萃取剂有较高的脱酚能力，在水中的溶解度较小，某化工厂在炼焦过程中产生含酚废水，含酚量为2000mg/L左右，废水量为11m3/h。该厂用5%A101或5%N503-柴油（0号）为萃取剂，采用一振动萃取塔及一反萃塔对含酚废水进行处理。振动筛板萃取塔直径为1.1m，有效段高5.6m，塔板数为21.上扩大段直径为2m，高位3.4m，下扩大段直径为2m，高为2.5m，足够的扩大段直径和高度可以保证一定的澄清段停留时间，防止油水夹带。反萃塔的有效段直径为1.8m，高为3.5m，扩大段直径为2.8m，高为2.5m。其工艺流程类似于苯-碱脱酚工艺流程。萃取温度为50℃左右，油水相比为0.8.处理后的废水酚含量为300mg/L。萃残液送蒸氨工段脱氨后再送去生化处理，满足生化处理的进水要求。反萃塔中半塔的碱液（20%NaOH）静止，反萃温度为50℃左右，反萃过程是连续错流式，碱液循环使用直至其中游离碱含量低于5%后送至酚纳液回收工段。
该工艺在运行过程中主要应注意防止萃取和反萃过程的乳化现象发生。由于废水中焦油的存在，易引起萃取过程的乳化，因此必须严格控制废水中焦油含量。另外，A101或N503产品质量不稳定液容易引起操作过程不易分层、泡沫层高，进而导致乳化现象发生。N503、A101作为脱酚溶剂，其溶剂损失率在千分之几的能量级。
离心萃取机脱酚工艺，我国在19世纪80年代开始研究。实践证明，离心萃取机脱酚整个工艺流程所存留的萃取剂量不到同样处理能力塔式萃取设备萃取剂存留量的20%，且萃取效率高达99.9%。在设备设计上，离心萃取机更为紧凑，摆脱了传统的大号机械占地面积广，对厂房高度有一定要求的设定。由于离心萃取机分离系数大，乳化现象非常小。后期设备装卸、清洗维护等更加方便。在含酚废水处理上，具有良好前景。
有人提出了含酚废水“完全萃取”的处理技术，该技术是一个闭路循环流程，可使含酚废水全部资源化，废水中酚的除去率达到99.9%以上，不需要经生化处理，便可达到排放标准。新提出的用液膜萃取法脱酚的研究表明。萃取与反萃取同时完成，脱酚效率高，优于传统的萃取法。
清华大学化工系研究出了一种新型萃取剂。这种萃取剂代号为DY-2，沸点在220~280℃，毒性低，所处理的废水中含邻硝基酚874mg/L，pH值为3~4，还含有大量硫酸钠及含氮有机化合物，以DY-2作萃取剂，15%NaOH溶液作反萃剂。在实验室进行萃取处理，可将酚纳液浓度提高10%，这部分酚纳可送回生产工艺回收。在工厂实践中，经2级萃取，邻硝基酚去除率为98.6%，再经活性炭吸附，水中含邻硝基酚低于0.5mg/L，经石灰中和后，pH值在6~7，可送至锅炉厂水膜除尘循环水池中再利用。
